125 Jahre ERNST HINRICHS GmbH

Goslar.125 Jahre Hinrichs - wo fängt man an, wo hört man auf?
Die beiden Geschäftsführer Christian und Markus Rehse hatten bei der Vorbereitung ihrer abwechselnd gehaltenen Rede zum Firmenjubiläum die Qual der Wahl; und das setzt sich bei der Berichterstattung über einen inhaltsschweren und feierfreudigen Abend fort.

Seit Ernst Hinrichs 1888 die gleichnamige Firma in Osterode gründete, dreht sich alles um (Dental- )Gips. Abgesehen davon hat sich seitdem so ziemlich alles verändert. "Wir mochten als Kinder den angenehmen Geruch von Pfefferminzöl", erzählte Dieter Hinrichs, Enkel des Firmengründers und Vetter von Christian Rehse: "Wir beide habe den gleichen Urgroßvater."

Einige wenige Daten: 1972 trat Christian Rehse, gelernter Agraringenieur, ins Unternehmen ein. An sich nur als Aushilfe geplant, wurde er 1985 als zweiter Geschäftsführer eingestellt. 1991 zog die Firma von Osterode nach Goslar, wo Markus Rehse seit 1998 die Geschäftsführung verstärkt und den Export ausbaut. Heute umfasst die Firmengruppe 75 Mitarbeiter, die Produkte werden in 80 Ländern vertrieben.

Damit das Unternehmen am Markt erfolgreich bleibt, ist die Unternehmenspolitik auf Generationen ausgerichtet; Gewinne werden reinvestiert, die Produkte durch permanente Forschung und Entwicklung verbessert. 2014 kommt ein computerbasiertes Modellfrässystem auf den Markt; außerdem plant die Familie eine Investition von zwei Millionen Euro am Standort Goslar, es geht um eine Firmenerweiterung.

Gute Gründe für ein Lob aus Richtung Stadt; in der Tat nutzte Oberbürgermeister Dr. Oliver Junk seine Ansprache aber noch für viel mehr. Er rückte das Geburtstagskind nicht nur als "stabilen Baustein des hiesigen Mittelstands" in den Fokus und unterstrich den stimmigen Bogen von der Tradition zur Innovation; Junk zog selbst einen Bogen von der jungen Generation, die er an den Standort binden möchte, zu Christian Rehse, dessen ehrenamtlichen politischen Einsatz (Junk kam beim Rechnen auf 6500 Stunden) für die Stadt Goslar er als beispielhaft herausstellte. "Fast vier Arbeitsjahre so ganz nebenbei, und das bei jemandem, der einen Betrieb nach vorne gebracht hat und eine Familie hat" – dieser Leistung verdiene große Anerkennung, so.Junk. Nur, wenn es solche Menschen wie Christian Rehse gebe, könne kommunale Selbstverwaltung überhaupt funktionieren.
Der aufbrandende Applaus in der Halle war das Echo einer verdienten Würdigung.
Auf die Reden folgte ein rauschendes Fest.

Auch 125 Jahre nach seiner Gründung handelt es sich bei der heute in Jerstedt ansässigen Firma Ernst Hinrichs noch um ein Familienunternehmen. Zwei Generationen Rehse feiern mit ihren Gästen.

 ^{(Markus Rehse, Julia Rehse, Barbara Rehse & Christian Rehse)}

(Quelle: Goslarsche Zeitung, 09.09.2013)

Modellherstellung - Digital trifft Tradition -

Subtraktive Modellherstellung auf Basis von Intraoral-Scandaten mit dem Traditionswerkstoff Gips

Durch  den Einzug moderner CAD/CAM-Technologien hat das Zahntechniker-Handwerk in den letzten Jahren einen rasanten Wandel erlebt. Diese Entwicklung beschränkte sich im Wesentlichen auf die Herstellung von Zahnersatz im Bereich der Kronen- und Brückentechnik anhand gescannter Modelldaten, wobei die Modelle zuvor nach Abdrucknahme traditionell mit Gips ausgegossen wurden. Nachdem die Entwicklung der Intraoralscanner mit großen Schritten vorangekommen ist und eine steigende Zahl von Systemen in den Praxen zur Anwendung kommt, stellt sich die Frage, wie die Dentallabore zu ihrem gegenständlichen Modell gelangen, um z. B. Abschluss oder Individualisierungsarbeiten vorzunehmen. Da bisher kaum labortaugliche Verfahren entwickelt worden sind, hat es den Anschein, als sei hier der zweite Schritt vor dem Ersten vollzogen. Das im Nachfolgenden beschriebene neu entwickelte „ProfiCAD 5“ System soll eine wirtschaftliche Möglichkeit aufzeigen, die jedem Labor die Anfertigung von Modellen anhand intraoraler Scandaten ermöglicht. Weiterhin so wird ein kleiner Einblick in weitere Modellherstellungsverfahren mit alternativen Materialien gegeben.

Additive Fertigungsverfahren
Die bisher am weitesten verbreiteten CAM-Verfahren für die Modellherstellung sind additive Verfahren wie zum Beispiel Druckverfahren, Stereolithographie-Verfahren oder Selektives Lasersintern (SLS). Bei diesen Rapid-Prototyping-Verfahren wird die Modellstruktur inklusive der erforderlichen Stützstruktur mittels Druckkopf schichtweise aufgebaut und per Lichtimpuls polymerisiert. Die Stützstruktur z. B. aus flüssigem Acrylharz wird hierbei, bedingt durch ihre geringe Verkettung, gelartig ausgehärtet.


(Gedrucktes Modell im Rapid-Prototyping-Verfahren)

Beim Stereolithographie-Verfahren erfolgt die Herstellung in einem Flüssigkeitsbad aus  lichtpolymerisierendem Kunststoff. Per Lichtimpuls wird der Modelldatensatz schichtweise in das Polymerbad übertragen und in Schritten von etwa 50 µm ausgehärtet. Bei den meisten Stereolithographie-Verfahren wird die Bauplattform während des Bauprozesses um die exakte Schichtstärke der Bauebenen stufenweise in das Polymerbad abgesenkt.


(Modell im Stereolithographie-Verfahren)

Beim Lasersintern oder Selektiven Lasersintern (SLS) werden die Modelle aus einem pulverförmigen Kunststoff durch Sinterung hergestellt. Per Laserstrahl wird der STL-Datensatz in Bauebenen von ca. 30-50 µm in ein Pulverbad übertragen und punktuell gesintert. Ähnlich dem Stereolithographie-Verfahren wird auch hier das Bauteil im Pulverbad abgesenkt.
Die relativ hohen Gerätepreise machen einen wirtschaftlichen Betrieb im Labor fragwürdig. Weitere große Herausforderungen bei diesen Systemen liegen in der Beherrschung der Verzugsneigung und der fortlaufenden, materialbedingten Kontraktion der verwendeten Baumaterialien. Diese kann bedingt  u.a. durch die schichtweise bzw. punktuelle Aushärtung oder Verschmelzung des Materials entstehen.  

Subtraktive Modellherstellung in Gipsronden
Bei der subtraktiven Modellherstellung bewegt sich der Zahntechniker in bereits bekanntem Terrain.    
Hier kommen die schon in vielen Laboratorien betriebenen CAD/CAM-Fräsanlagen, kombiniert mit Blanks aus dem Traditionswerkstoff Dentalgips, zum Einsatz.


(Modell im Gipsblank gefräst)

Voraussetzung ist hierbei eine 5-Achsen-Fräsanlage. Unterschnitte, divergierende Einschubrichtungen oder die Freistellung von Präparationsgrenzen lassen sich nur mit der zusätzlichen seitlich/schrägen Anstellung der Blanks über die fünfte Achse realisieren. Nachteil dieser Herstellung ist bisher das Generieren des Modells aus einem vollen Gipsblank. Die weitläufige seitliche Freistellung für die 5-Achsbearbeitung, das Mitfräsen der Fixierstreben, sowie der hohe Materialabtrag am Übergang zum Kiefer erhöhen die Fräszeiten deutlich. Verstärkt wird dieses Problem zusätzlich durch die erforderliche Bearbeitung der Modellbasis.  Hier muss das Fräsgerät aufwändige Loch- oder Reliefstrukturen gestalten, um eine spätere Platzierung der Modellsegmente auf einer Pin-basierten Arbeitsplatte zu ermöglichen. Das hierbei erforderliche Übermaß zur Kompensation von Fertigungstoleranzen der Basisplatten ist überdies der Präzision kaum zuträglich. Wird zur Zeiteinsparung auf die basale Bearbeitung des Zahnkranzes verzichtet, muss das Modell mit einem der etablierten Pin-Verfahren versehen und mit Gips gesockelt werden. Dieser zusätzliche Arbeitsschritt eliminiert jedoch die Zeiteinsparung beim Fräsen und die Wirtschaftlichkeit der Herstellung. 

Subtraktive Herstellung im „ProfiCAD 5 System“
Das „ProfiCAD 5“ System der Firma Ernst Hinrichs geht einen völlig neuen Weg. Zwar wird auch hier mit einer 5-Achsen-Fräsmaschine ein Gipsblank bearbeitet, jedoch geschieht dies nicht im Vollblank, sondern in Pre-Form Blanks in Kiefer- bzw. Teilkieferform.


(Pre-Form Blank im Fräsgerät)

Die Bearbeitungszeit in der speziell für dieses Verfahren konzipierten 5-Achs-Simultan-Modellfräse ist sehr zeitsparend. Die weitläufige Freistellung des Zahnkranzes, das Anbringen von Fixierstreben sowie zeitaufwändiges Abtragen im Kieferbereich fallen zu Gunsten der Fräszeit fast völlig weg.  
Weiter optimiert wird die Maschinenlaufzeit durch die Vormontage der Pre-Form Blanks auf einer Pin-basierten Sockelplatte. Der Arbeitsschritt der basalen Bearbeitung entfällt somit vollständig, und die Fräszeit wird um einen weiteren, ansonsten erheblichen Zeitbedarf, verringert. Die Kombination Gips und Pin-basierte Basisplatte des bereits in vielen Laboren bekannten Modellsystems Profident 2010 sorgt dabei zusätzlich für höchste Präzision in allen Segmentbereichen.


(Pre-Form Blank in Bearbeitung)

Die Modell-Software des „ProfiCAD 5“ Systems ermöglicht eine präzise Positionierung  der Modelldatensätze im verfügbaren Fräsbereich, kann bei Bedarf die Präparationsgrenzen freistellen und erlaubt eine individuelle Einzelstumpfbearbeitung.


(Positionierung der Datensätze)

Nach der Bearbeitung im Fräsgerät werden die Pre-Form Blanks inklusive des Blankhalters aus der Maschinenaufnahme entnommen, von der Pinbasisplatte abgehoben und wie gewohnt weiter bearbeitet.


(Blank nach Endbearbeitung)

Im Bedarfsfall kann nun eine individuelle Einzelbearbeitung der Stumpfsegmente erfolgen. Diese werden nach dem Sägen auf der Pinbasisplatte reponierten und zurück ins Fräsgerät gesetzt. Selbst Präparationen mit geringen Platzverhältnissen und schwierigen Einschubrichtungen lassen sich so perfekt darstellen. Abschließend können die Modelle in gewohnter Manier einartikuliert oder zur Okklusionsprüfung im systemzugehörigen Fixator eingesetzt werden.


(Modelle im Fixator)     

Wurde bei den additiven Verfahren über erhebliche Systemkosten gesprochen, so kann man
diesen Aspekt beim „ProfiCAD 5“ System als labororientiert gelöst betrachten. Die Kosten für die Pre-Form Blanks sollen den gem. BEL abrechenbaren Modellkosten entsprechen. Das Frässystem, als By-Side-System gedacht, sorgt dafür, dass Sie parallel zu Ihrem vorhanden Frässystem und der Anfertigung der gewünschten Restauration Ihr erforderliches Modell herstellen und im besten Fall zeitgleich Restauration und Modell zusammen fertig gestellt haben.

Fazit
Durch die fortschreitende Entwicklung der dentalen CAD/CAM -Technologie wird sich das Berufsbild des Zahntechnikers weiter verändern. Die computergestützte Fertigung von dentalen Restaurationen hat sich bereits fest in der Branche etabliert, wobei bis dato auf Grundlagen von Abdrücken und Gipsmodellen gearbeitet wurde. Durch den Einzug moderner Intraoralscanner in die Zahnarztpraxen entsteht für die Techniker im Labor eine ganz neue Herausforderung. Wie komme ich zu meinem gegenständlichen Modell, um erforderliche Teil- oder Endbearbeitungen durchzuführen? Entscheidend wird sein, dass bei den gewählten Verfahren die Präzision der CAM-gefertigten Modelle mit der traditionellen Herstellung mittels Abdruck mithalten kann. Weiterhin werden die Fertigungskosten und die Auslastungsmöglichkeiten der Geräte von großer Bedeutung sein. Entstehungskosten oberhalb der BEL-Sätze werden sich kaum vermitteln lassen. Speziell für die Anwendung im Labor wurde das „ProfiCAD 5“ System der Firma Ernst Hinrichs entwickelt. Es bietet den Zahntechnikern die Möglichkeit, mit geringem Kosten- und Zeitaufwand den anstehenden Bedarf an Modellen aus dem Intraoralscan zu decken.

(Quelle: DZW ZahnTechnik, Ausgabe 5/13 / ERNST HINRICHS GmbH)

IDS 2013 ein großer Erfolg

„Die IDS 2013 war ein großer Erfolg für uns“ lautete das Urteil des Hinrichs Messeteams. Auf dem stark besuchten Stand informierten sich Kunden und Interessenten aus aller Welt über die Weiterentwicklung der Zahntechnik.



ERNST HINRICHS - seit 125 Jahren ein Inbegriff für Innovation, Qualität & Zuverlässigkeit - stellte auf der IDS 2013 neben den bewährten Verbrauchsmaterialien für die handwerkliche und CAD/CAM Fertigung das revolutionäre Fräsprojekt ProfiCAD 5 vor. Mit diesem  neu konzipierten 5-Achs-Simultan-Modellfrässystem wird zukünftig die Herstellung von gefrästen Modellen, die auf einem Intraoralscan basieren, endlich perfekt gelingen.

Das als Gebrauchsmuster rechtlich geschützte Modellsystem eröffnet die Möglichkeit sowohl Vollmodelle, wie auch Quadrantenmodelle, als Sägeschnitt- und Gegenbissmodelle herzustellen. Die Basis dafür werden vorgefertigte Gipsblanks auf Modellsockeln des bekannten Modellsystems Profident 2010 sein.  Der speziell dafür formulierte Gips stellt sicher, dass das Fräsergebnis den Wünschen der Zahntechniker in Bezug auf die optimale Spanbarkeit und die präzise, kantenstabile Wiedergabe selbst feinster Strukturen entspricht.



Das System ist als hoch wirtschaftliches By-side-System gedacht, um parallel zur Herstellung der Gerüste die gewünschte Modellsituation zu fertigen und damit den Workflow unmittelbar zu unterstützen. Die Systemvorteile sind die Fräszeit  unter einer Stunde und die optimale Passung durch eine vorgefertigte Modellsituation. Dabei hat sich die F&E Abteilung besonders die kostengünstige Herstellung in Größenordnung der BEL Verrechnungssätze als Ziel gesetzt.

Effizienz, Präzision und Alltagstauglichkeit, gepaart mit Preiswürdigkeit, sind für die Dentallabore notwendige Parameter, um in der Zukunft der digitalen Modellherstellung erfolgreich zu sein. Ab Herbst 2013 können auch Sie dabei sein. ERNST HINRICHS zeigt Ihnen dann, wie Ihre Modellzukunft aussehen wird.



(Quelle: ERNST HINRICHS GmbH, Stand 01.05.2013)

ERNST HINRICHS – 125 Jahre dentale Erfolgsgeschichte

Im Jahr 1888 gründet Ernst Hinrichs als Geschäftsführer eines Gipswerkes in Osterode am Harz seine eigene Dentalfirma. Zusammen mit dem Zahnarzt Dr. Kühns entwickelt er  die ersten zahntechnischen Abdruck- und Modellgipse. Die positive Resonanz auf diese weltweit ersten Dentalgipse mit verringerter Expansion und exakter Abbindezeit ermöglichten bald den Kauf eines Firmengrundstückes. Die Söhne Ernst und Richard Hinrichs treten im Jahr 1920 in die Firma ein. Es werden die ersten Modellhartgipse „Hinrizit“ und gipsgebundene Einbettmassen entwickelt. Durch Auf-stellung moderner, elektrischer Sicht- und Siebmaschinen wird die Qualität der Dentalpräparate ständig verbessert und der Weiterentwicklung der Zahntechnik angepasst.

Im Jahr 1938 feiert die Firma ihr 50-jähriges Bestehen. Der Kundenstamm umfasst mittlerweile das damalige Deutsche Reich und etliche Länder in Europa und Übersee.
Durch den Zweiten Weltkrieg verliert die Firma große Absatzgebiete im Osten Deutschlands und Europas. Dank des hohen Einsatzes aller Mitarbeiter gelingt es in den Nachkriegsjahren, die Leistungsfähigkeit der Firma und das hohe Qualitätsniveau  der Produkte wieder zu sichern. Frau Margot Hanke, die Tochter von Ernst Hinrichs jun., übernimmt 1959 die Geschäftsführung. Sie schafft es, viele durch den Krieg verlorene Auslandskunden wieder für die Hinrichs-Dentalprodukte zu begeistern.

Die Geschäftsführung geht 1985 auf Christian Rehse über. Unter seiner Leitung wird der Marktanteil der Firma intensiv ausgebaut. Wesentlich dafür sind die weitere Entwicklung und Einführung neuer Dentalwerkstoffe. Im Jahr 1988 feiert die Firma ihr 100-jähriges Bestehen. ERNST HINRICHS beteiligt sich regelmäßig an den internationalen Dental-Ausstellungen, an Werkstoffkursen und Fachseminaren. Die Expansion der Firma erfordert neue Produktions- und Lagermöglichkeiten. So verlässt die Firma Ernst Hinrichs 1990 nach über 100 Jahren ihren Gründungsort Osterode am Gipsmühlenweg und errichtet in Goslar ein modernes Firmengebäude mit zeitgemäßer Produktions- und Lagertechnik. Die rasante und erfolgreiche Entwicklung macht schon 1995 einen weiteren Hallenanbau erforderlich.

Insgesamt lagern in Goslar über 1200 to Dentalwerkstoffe, Strahlmittel und Poliermittel. Die Produktionstechnik wird ständig erweitert, durch neue elektronisch gesteuerte Pflugschaar-Mischer modernisiert und durch leistungsfähigere Abpackmaschinen ergänzt. Durch die Übernahme der Firmen Carl Schöps GmbH, Bad Sachsa (1983), Dr. Böhme GmbH, Bad Sachsa (1985), SILADENT-Technik GmbH, München (1996), und Röhrich GmbH, Berlin (2003) wird die Marktposition und Fachkompetenz gezielt ausgebaut.
             
Seit dem Jahr 1998 verstärkt Markus Rehse nach abgeschlossener Fachausbildung und einer längeren Auslandstätigkeit die Geschäftsführung. Die Produktlinie der phosphatgebundenen Einbettmassen „Hinrivest“ wird nun unter eigenem Firmenlogo vermarktet. Gleichzeitig werden Dubliersilikone und weitere Spezialgipse entwickelt. Ernst Hinrichs errichtet eine weitere Lagerhalle und eine neue hochmoderne Silo- und Produktionsanlage. Weltweit beliefert Ernst Hinrichs um die Jahrtausendwende mehr als 150 Großhändler in 75 Ländern.

Mit der Übernahme eines weiteren Produktionsbetriebes in Bad Sachsa festigt die Firmengruppe ihre Position als Marktführer für Dentalgipse und Einbettmassen in Deutschland und Europa. Durch die Einführung neuer CAD/CAM-Produkte, der Ausweitung des Angebotes in der Gusstechnik und bei den Prothesenkunststoffen wird das Produktportfolio erweitert.


Seit 2010 steht den Kunden ein umfangreiches Sortiment an fräsbaren Werkstoffen unter der Marke „BioStar“ zur Verfügung Den aktuellen, technologischen Veränderungen in der dentalen Welt und den zahnmedizinischen Anforderungen stellt sich das Unternehmen durch permanente Forschung und Entwicklung. So bereitet das Unternehmen aktuell die Einführung eines einzigartigen CAD/CAM-basierten Modellherstellungssystems noch im 3. Quartal dieses Jahres vor. Der hoch innovative Ansatz wird in der Branche für Furore sorgen.

2013 feiert ERNST HINRICHS, als familiengeführtes, mittelständisches Unternehmen, das 125-jährige Bestehen. Die beiden Geschäftsführer Christian und Markus Rehse sind sich sicher, dass es gelingen wird, die Erfolgsgeschichte des Unternehmens in der und für die Zahntechnik fortzusetzen.

(Quelle: ERNST HINRICHS GmbH, Stand: 05.02.2013)